Flash Hot

Trytki i Taśma sprzęt obowiązkowy w warsztacie

Witam.

Wiele prostych w budowie artykułów zrewolucjonizowało świat. Jedną z nich jest opaska kablowa i taśma srebrna techniczna, ta dzięki której zbudowano Amerykę.
Jeden i drugi produkt opiszę w dzisiejszym poście.
Zacznijmy od opaski kablowej, nazywanej powszechnie jako trytytki lub trytki. Niezwykle proste w swojej konstrukcji. Opaska zaciskowa składa się z plastycznej, ząbkowanej taśmy, z jednej strony zakończona jest zwężeniem (szpiczasta końcówka) ułatwiającym jej przewlekanie, a z drugiej główką służącą do jej blokowania. Wewnątrz główki znajduje się zapadka, podczas montażu skacze po ząbkach opaski kablowej wydając charakterystyczny terkotanie, co być może sprawiło, że u nas nazywana jest trytytką. Montaż odbywa się kiedy taśma blokowana jest jednostronnie przez zapadkę. Ząbki mają takie pochylenie, że montaż odbywa się bez trudu, a wysuwanie jest niemożliwe bez uszkodzenia opaski ( chyba że jej pomożemy podważając małym śrubokrętem zapadkę). Powstała pętla może być tylko bardziej zaciskana.

Dzięki dużej wytrzymałości na rozrywanie elementu zapadki, trytytka umożliwia możliwość pewnego związania wiązki przewodów, kabli lub innych elementów, a także mocowanie ich do elementów konstrukcyjnych. Jednak zarówno konstrukcja opasek zaciskowych, jak też używane do produkcji surowce powodują, że opaski kablowe występują w bardzo dużej liczbie typów i rodzajów, jedną z ciekawych zastosowań są opaski do kajdankowania.

Głównym materiałem, z którego wytwarzane są trytki jest poliamid 6.6 znany też pod nazwą nylon 6.6. Jest to plastik z jednej strony elastyczne, a z drugiej wytrzymałe na rozciąganie. Nylonowe opaski kablowe z ząbkami na wewnętrznej stronie są aktualnie najpowszechniej stosowanymi opaskami zaciskowymi plastikowymi na świecie. Wielu producentów proponuje opaski kablowe tego typu, różnią się jedynie ceną. Obniżanie wydatków łączy się z korzystaniem tanich niejednolitych granulatów lub regranulatów. Ma to wpływ na właściwość opasek, niska jakość granulatu to na ogół twarde i kruche opaski. Pękają podczas zaciskania, prawem Murphiego w najmniej oczekiwanym czasie.
Wypada zwrócić uwagę, że jak większość plastików nylon 6.6 jest nieodporny na promieniowanie UV. Oznacza to, że trytytki wykonane z naturalnego nylonu 6.6 nie nadają się na zewnątrz i nie mogą być wystawianena działanie światła słonecznego. Żeby zapewnić odporność opasek kablowych na promienie słoneczne do granulatu dodaje się sadzy elektrotechnicznejw odpowieniej ilości. Powoduje to zabarwienie opasek kablowych na kolor czarny. Warto zerknąć na opis czy jest tam znak odporne na UV.


I drugi produkt: Duct Tape - srebrzysta mocna taśma. W Polsce ma już swoje miejsce, natomiast w USA jest obiektem kultu. Jak oznajmił Walt Kowalski (Clint Eastwood) w filmie "Gran Torino" do młodego chłopaka:
"Weź te trzy rzeczy - trochę WD-40, kombinerki (szczypce zaciskowe) i rolkę srebrnej taśmy. Każdy porządny mężczyzna da radę tym naprawić większość usterek."
Do powszechnego użytku trafiła z armii. Wymyślono ją w trakcie II wojny światowej. Żołnierze chcieli czegoś czym będą mogli zakleić paczki z amunicja tak by były zabezpieczone przed wodą. Miała też być łatwa w rozdzieraniu by nie trzeba było używać noża. Bez wątpliwości jak łatwo można się domyślić pierwowzór był zielony zwyczajowo pod zapotrzebowanie wojska. Niemniej to co nie zmieniło się to trzy warstwowa budowa. Z wierzchu tworzywo, w środku siateczka z płótna i trzecia to warstwa elastycznego kleju.

Nazwa DUCT TAPE powstała później gdyż na początku swojej kariery miała tylko numer kontraktowy. A nazwę wymyślili sami żołnierze. Najprawdopodobniej dla tego, że woda ścieka po niej jak po kaczce.

Żołnierze szybko odkryli, że taśma nadaje się nie tylko do uszczelniania skrzynek ale i do naprawy broni, butów a nawet układów wydechowych. Powszechnie była używana jako chwilowy i prowizoryczny opatrunek. Po wojnie żołnierze przywieźli ją do domu i tak zaczęła się jego popularność.

Rozwijający się sektor budowlany i montażowy zybko znalazł sposób zastosowania taśmy. Sprzedawano ją jako łącznik przewodów grzewczych, klimatyzacji. I właśnie wtedy zmieniono kolor z wojskowego na srebrny i zaczęto ją powszechnie nazywać DUCT TAPE lub DUCK TAPE w zależności od producenta. Dziś taśmę produkuje wiele firm w różnyh kolorach i przeznaczeniach. Przykładowo Huricane Tape została zaprojektowana do zabezpieczenia szyb przed huraganowym wiatrem.
Natomiast dla wojska i branży militarnej dalej jest produkowana w wersji zielonej ale o znacznie większej wytrzymałości.
Natomiast NASA używa srebrnej taśmy do napraw w czasie misji kosmicznych i jest obowiązującym wyposażeniem każdego pojazdu kosmicznego. Do historii przeszło użycie jej do naprawy filtrów CO2 podczas misji APOLO 13 w 1970 roku.

Na zakończenie kubeł wody i pamiętajmy, że Taśma w wielu przypadkach jest tylko krótkotrwałym łataniem dziury, a nie ostatecznym rozwiązaniem konstrukcyjnym czy naprawczym.

Pozdrawiam

Frezowanie drewna frezarkami górnowrzecionowymi

Podstawowe wiadomości o frezowaniu drewna frezarkami górnowrzecionowymi.

Frezowanie obok procesu toczenia i wiercenia jest jedną z najpowszechniejszych form obróbki wiórowej. Przeznaczenie tej obróbki to przede wszystkim obróbka powierzchni płaskich (płaszczyzn), rowków, powierzchni kształtowych, wpustowych i kopiowaniu zarysów.

      Frezowanie wykonuje się obrotowymi narzędziami wieloostrzowymi (frezami) na obrabiarkach nazywanych frezarkami.
W większości odmian frezowania ruch roboczy jest prostoliniowy lub kszywoliniowy – wykonuje je przedmiot obrabiany w przypadku frezarek stacjonarnych dolnowrzecionowych lub maszyna w przypadku frezarek górnowrzecionowych. Te ostatnie będą tematem niniejszego artykułu.
Z kolei ruch roboczy (obrotowy) wykonywany jest przez frez trzpieniowy.

     Operacje technologiczne wykonywane na frezarkach zależne są od typu zastosowanego frezu. Rozróżnia się frezowanie obwodowe, w którym frez skrawa ostrzami leżącymi prostopadle do osi wrzeciona i frezowanie czołowe, w którym frez skrawa ostrzami położonymi równolegle do osi wrzeciona.
Ze względu na bezpieczeństwo na frezarkach górnowrzecionowych robota odbywa się wyłącznie przeciwbieżnie (kierunek ruchu posuwowego jest przeciwny do kierunku ruchu roboczego).
Podczas przeciwbieżnego frezowania drewna, lepiej kontrolujemy prowadzenie materiału po łożysku lub wzdłuż prowadnicy. W konsekwencji uzyskujemy lepszą jakość powierzchni i minimalizujemy zagrożenie odbicia freza.

      Najczęstrzą operacją jest krawędziowanie. Zależnie od zarysu freza uzyskujemy różne kształty: wypukłe i wklęsłe łukowe, fazowanie 45o, kształtowe ozdobne. Frezy do krawędzi wyposażone są najczęściej łożysko oporowe, które możemy prowadzić zarówno po krawędziach prostych jak i krzywoliniowych. Jedną z odmian krawędziowania jest wymóg uzyskania estetycznego wyglądu połączenia części konstrukcji montowanych prostopadle i równolegle. Jeśli brzegi pozostawimy „na ostro” to po złożeniu części możemy zauważyć niedokładności pasowania.
Wyjściem jest wykonanie niewielkich zaokrągleń krawędzi. W efekcie otrzymamy estetyczne połączenie.
Szerokość fazowania zależy od głębokości wysunięcia freza.

Do innych operacji należą:
- frezowanie rowków w tym wypadku stosujemy frez palcowy 8 mm, 10 mm i większe.
- wyrównanie po okleinowaniu stosujemy frez do wyrównania oklein z dużym łożyskiem
- wykonywanie połączeń typu T. Frez do połączeń składa się z trzpienia, dwóch frezów tarczowych, łożyska oporowego i nakrętki blokującej.

     Większość frezów opiera się o 1 lub 2 krawędzie skrawające wykonane z węglików spiekanych o różnych kształtach, rzadziej z stali HSS. Takie rozwiązanie gwarantuje najdłuższą żywotność frezów. Wiąże się to z faktem, że drewno jest słabym przewodnikiem ciepła a więc w bardzo małym stopniu absorbuje ciepło powstające w ciągu skrawania. Dochodzi podczas tego typu obróbki do znacznego rozgrzania się ostrzy skrawających. Ponadto częstym przypadkiem jest przypalanie drewna.

Wyżej wymieniony fakt warunkuje również parametry skrawania:
- należy stosować jedynie ostre narzędzia.
- stosować możliwie duże prędkości skrawania i szybki posuw.
- stosować odsysanie wiórów przez podłączenie odkurzacza, {spowoduje to ruch powietrza i chłodzenie freza.

      Następnym ważnym czynnikiem jest prawidłowe zamocowanie elementu obrabianego i freza. Obrabiane elementy mocujemy na stabilnym stole przynajmniej w 2-3 punktach. Należy pamiętać aby zastosowane ściski nie ograniczały pracy frezarki. Podstawa frezarki powinna bez problemu przesuwać się po materiale obrabianym lub po szynach.
Mocowanie freza. Frezy do frezarek górnowrzecionowych mocuje się w tulejkach zaciskowych dokręcanych nakrętką ( najczęściej jest to średnica 8 mm, żadziej 6 i 12mm).W większości frezarek jest system blokowania wrzeciona, znacznie ułatwiający dokręcenie nakrętki. Frezy trzpieniowe trzeba wsunąc przynajmniej na głębokość tulejki mocującej, zazwyczaj jest to 15 mm.

Powyższe dane powinny wprowadzić każdego w zagadnienie frezowania drewna frezarkami górnowrzecionowymi. I jeszcze uwaga proszę zapoznać się z instrukcją dodaną do maszyny. Powinno być tam wyraźnie objaśnione jak regulować głębokości frezowania na zderzakach i trzpieniu wskazującym.

Pozdrawiam

Wykrojniki śrubowe Montero

Cześć
Popularne i ciągle niezastąpione wykrojniki śrubowe do otworów.
Wykrojniki używa się tam gdzie trzeba wykonać parę otworów o średnicach większych niż 13,5 mm w blachach o grubości nie przekraczającej 2 mm. Na ogół są to szafy sterujęca, blachy w zbiornikach itd. Otwory można zrobić bez konieczności wiercenia otwornicami, a z praktyki wiadomo, że potrzeba do tego wiertarki o dużym momencie obrotowym. No i jest dużo wiórów do okoła i trzeba je pozamiatać.
Oferowane przez nas wykrojniki mają dodatkowo łożysko, które ułatwia robotę. Wykrojnik nie obraca się w czasie dokręcania.
Wykrojniki są przeznaczone do wycinania otworów w blachach ze stali węglowej, narzędziowej, stali nierdzewnej, metali kolorowych.
Ponad to wycięty otwór ma dużą dokładność i jest gotowy, nie ma konieczności gradowania, jedynie czasami zdarzy się, że z jednej strony powstanie krawędź.


Rozpoczynając pracę, musimy się upewnić, że będziemy mieli bezproblemowy dostęp do dwóch stron blachy. Następnie wykonujemy otwór na śrubę dociągową. Średnica otworu powinna być taka sama jak śruby. Można zrobić to wiertłem o określonej średnicy lub wiertłem wielostopniowym. Następnie smarujemy śrubę olejem lub smarem stałym, producent zaleca smar grafitowy lub inny do dużych nacisków. Uwaga! nie używać smaru typu WD.


W następnej kolejności wkładamy do otwory śrubę z tależem dystansowym i nakręcamy na nią matrycę tnącą. Pomału kręcimy kluczem oczkowym lub nasadowym.
Kręcimy do momentu, aż matryca nie wytnie otworu. Pod koniec będziemy dokładnie czuli jak nagle klucz przestanie stawiać opór to będzie znak, że otwór jest gotowy. Wyciągamy wycięty dekiel i gotowe. Na fotce wykrojnik śrubowy rozmiar 22,5 mm.


Wykrojniki moża upić w zestawie z niezbędnymi akcesoriami lub na sztuki.
Poręką solidnego wykonania jest firma Montero, specjalizująca się w wykrojnikach do różnego rodzaju półproduktów.

Układanie płytek - poradnik

Witam
    Wiele osób próbowało, jednym wyszło lepiej innym gorzej, albowiem to wbrew pozorom nie prosta sprawa. Na końcowy sukces ma wpływ dużo czynników. Jednym jest czas, jeżeli wykonujemy to dla siebie i nikt nas nie goni to powinno się solidnie się do roboty przygotować. Mam na myśli wiedzę teoretyczną i sprzęt.
Co może sie przydać z materiałów i narzędzi}:
     Glazura, jeżeli układamy je w środku to broń Boże nie gresowe, bo później jak będziemy chcieli zrobić otwór na kołek rozporowy, czy rury instalacyjne to sie zdziwimy i to bardzo mocno. Do płytek przydadzą sie listwy z tworzywa, choć mnie są obecnie tak modne, ale ja uważam, że moża nimi zamaskować to co nam nie wyjdzie. No i narożniki są bardziej bezpieczne, szczególnie jak mamy małe dzieci.
Klej do plytek, jest tego masa zawsze coś się znajdzie na naszą kieszeń.
Fugi, tu nie warto kombinować do wnętrz zwykłe, a na zewnątrz mrozoodporne (zalecam najlepszej jakości, nie ma nic gorszego niż przeciekający balkon)


    Maszynka do cięcia płytek, elektryczna lub ręczna. Jeżeli ręczne to sugeruję Walmera, dobra Polska Firma w dobrej cenie. Jeżeli elektryczna to może być tania Dedra lub Pansam, trzeba tylko podczas zakupu sprawdzić czy tarcza diamentowa nie ma bicia. Trzeba pamiętać, że ważniejsze niż elektryczna maszynka do płytek jest to, jaką tarczę diamentową założymy.
Osprzęt glazurniczy, nakolanniki, sznurek traserski, krzyżyki i kliny do płytek, młotek gumowy.
Poziomica to ważna sprawa, bez niej nic nam nie wyjdzie. Miara zwijana, ołówek lub flamaster.
Jak już wszystko mamy można przystąpić do projektowania, mam na myśli sposób ułożenia płytek. Można je rozłożyć na sucho i przemyśleć całość kompozycji, estetyka to jedno i jakość to drugie.
    - Zaczynamy od przygotowania podłogi i ścian. Jest to jeden z podstawowych elementów. Inaczej będziemy postępować w wypadku nowej posadzki (nowe tynki i wylewki muszą być związane, minimum 3-4 tygodnie w temperaturze pokojowej) a inaczej w przypadku starej.

Poziomicą i łatą sprawdzamy poziom, usuwamy każde wystające fragmenty betonu, starego kleju, farby, gipsu. Czasem trzeba popracować przecinakiem i młotkiem, na koniec wszystko odkurzyć i tu uwaga panowie - odkurzacz przemysłowy jest bardziej efektywny niż domowy. Na równą podłogę i scianę nakładamy grunt, lub jeżeli powierzchnia jest mocno nierówna to wylewkę samopoziomująca. Zachować czasy schnięcia!!!!
Krótko mówiąc podłoże musi być równe i dobrze związane.
    - Następnie przystępujemy do właściwego projektowania, mam na myśli sposób rozłożenia płytek. Jeszcze raz układamy je na sucho, z uwzględnieniem szerokości fug. Na ściany trudno jest ułożyć płytki na sucho :) trzeba posłużyć się sznurkiem traserskim lub miarę, poziomica, łata aluminiowa i ołówek. Estetyka to jedno i jakość to drugie.
    - Rozpoczynamy układanie glazury. Najpierw mieszamy zaprawę klejową, mechanicznie lub ręcznie. Zalecam mieszanie mechaniczne, pamiętamy najpierw woda potem sucha zaprawa, poczekać i mieszać. Ilość zaprawy dostosować do tępa układania płytek. Klej umieszczamy na podłożu za pomocą kielni i rozprowadzamy go pacą zębatą, 8mm, 10mm, 12mm, zależnie od wielkości płytek i nierówności podłoża. Na klej kładziemy płytkę, którą dodatkowo dociskamy i obijamy na całej powierzchni młotkiem z gumy. Zabezpieczamy krzyżykiem narożniki i sprawdzamy poziomicą czy płytka jest równa. Może sie tak zdarzyć, że płytki są nierówne, wtedy trzeba odpowiednio korygować krzyżykami dystansowymi. Jeżeli (kleju jest|zaprawy nałożymy} za dużo (płytka jest za wysoko) lub za mało (płytka jest niżej niż pozostałe), należy ją oderwać i skorygować ilość kleju. Najlepiej usunąć szpachelką klej i nałożyć na nowo. Paca zębata nakłada zawsze tyle samo kleju, trzymając ją pod odpowiednim kątem można nałożyć mniej lub więcej kleju. Po przyklejeniu pierwszego rzędu płytek, ostrożnie usuwamy go z fug i mokrą pacą gąbkową czyścimy powierzchnię z kleju. Są takie kleje, które jak wyschną to nie da się ich usunąć inaczej jak tylko środkami chemicznymi na bazie kwasu.
     Ostatnie lub pierwsze płytki, w zależności od kompozycji trzeba przyciąć, pamiętając o dylatacjii odstępach od ściany. Najwięcej kłopotu przysparzają krawędzie nieregularne lub rury i puszki elektryczne. Doskonale spisuje sie tutaj otwornica diamentowa - do gresu, lub otwornica do płytek. Powierzchnie nieregularne obrabiamy techniką kombinowaną: najpierw rogi wiertłem do płytek a następnie docinamy tarczą diamentową lub nacinamy rysikiem i wyłamujemy szczypcami do płytek. Na rynku pojawiły się sie specjalistyczne elektronarzędzia do cięcia linii nieregularnych, ale nie są one dedykowane dla amatorów (ze względu na cenę). Nierówne powierzchnie gładzimy osełką lub tarczą diamentową.
     - Po 24 godzinach, od przyklejenia ostatniej płytki przystępujemy do fugowania. Czyli wypełnieniu szczelin masą o odpowiednim kolorze. Masę do fugowania nanosimy na powierzchnię w zasięgu ręki nie większą niż 1m kw. Rozprowadzamy gumową pacą, ukośnie do fug tak długo aż masa zapełni wszystkie szpary. I czyścimy powierzchnie płytek mokrą gąbką, nacinaną lub gładką. Po kilku godzinach można ostatecznie wymyć podłogę mopem i przystąpić do wykańczania, listami przypodłogowymi lub narożnikami.
Powodzenia życzy Dom Techniczny Wieluń.

Narzędzia skrawające cz1

       Dzień dobry, dzisiaj nieco teorii, czyli podział narzędzi skrawających część pierwsza.
Istnieje parę rodzajów podziału narzędzi skrawających: według sposobu obróbki: noże strugarskie, rozwiertaki, wiertła, przepychacze, wytaczadła, frezy, głowice frezowe, głowice gwintujące, frezy grzebieniowe, piły, skrobaki.
Według zarysu obrabianej powierzchni: do powierzchni zewnętrznych płaszczyzn i powierzchni obrotowych, do obróbki otworów, do obróbki gwintów, do obróbki kół zębatych, do obróbki rowków.
Najbardzie popularne są wiertła i je opisze w tym artykule.

Podział wierteł można dokonać ze względu na:

Przeznaczenie: wiertła ogólnego przeznaczenia, to wszystkie wiertła kręte i piórkowe do wiercenia w litych materiałach. Wiertła specjalne: wiertła wielostopniowe, tzw. choinki, wiertła stożkowe, wiertła do głębokich otworów.
    Ze względu na rodzaj budowy: Wiertła jednolite wykonane ze stali szybkotnącej, wiertła łączone z częścią roboczą ze stali szybkotnącej lub z węglika spiekanego zgrzewaną częścią chwytową, lub z lutowanymi ostrzami z węglików spiekanych, wiertła drążone z wewnętrznym rowkiem chłodzącym.

 


     Wiertła koronowe i trepanacyjne, przeznaczone są do wykonywania otworów o dużych średnicach. Proces obróbki odbywa się poprzez skrawanie materiału na obwodzie wykonywanego otworu za pomocą ostrzy rozmieszczonych na krawędzi części roboczej. Część środkowa zostaje nienaruszona, dzięki takiemu rozwiązaniu otwory wykonuje się znacznie szybciej. Wiertła są tańsze i mają mniejszą wagę. Wadą tego rodzaju obróbki jest pozostający rdzeń, w przypadku otworów przelotowych zostaje on wewnątrz narzędzia i trzeba go mechanicznie usunąć. W przypadku otworów nieprzelotowych rdzeńśrodekusuwa się ręcznie.
     Kolejnym kryterium podziału wierteł jest rodzaj chwytu. I tak mamy: chwyt walcowy gładki, chwyt walcowy z zabierakiem prostokątnym lub wielokątnym (chwyt sześciokątny), z chwyt stożkowy ( wiertła NWKc), z chwyt walcowy z dodatkowymi zabierakami i otworami wgłębnymi( SDS Max).


     Ze względu na rodzaj obrabianego materiału; wiertła do metalu, wiertła do stali nierdzewnych, wiertła do metali nieżelaznych, wiertła specjalne węglikowe wysokoobrotowe do zastosowania na centrach obróbczych CNC. Dalej wiertła do betonu, wiertła płytkowe do szkła, wiertła diamentowe do gresu i ceramiki, wiertła koronkowe do materiałów ceramicznych, wiertła do drewna, wiertła wielozadaniowe do różnych rodzajów materiałów.


Na koniec napiszę o popularnych wiertłach krętych.


    Wiertła kręte są narzędziami walcowymi. Do najczęściej używanych należą wiertła kręte mające dwa ostrza robocze oraz dwa rowki służące do transportu materiału obrobionego w postaci wiórów. Wiertła te są prowadzone w otworze za pomocą dwóch łysinek rozmieszczonych śrubowo wzdłuż rowków, na zewnętrznej części wiertła. Dwie krawędzie skrawające są połączone ścinem. Czasami ścin jest skracany, tzn. korygowany w celu dodania dodatkowych krawędzi skrawających. Powoduje to, że wiertło nam nie ucieka w początkowej fazie obróbki i mniej się nagrzewa. Trzeba bowiem pamiętać, że ścin nie skrawa ze względu na znaczny kąt wierzchołkowy rzędu 125-135 stopni. Krawędzie skrawające muszą być zawsze tej samej długości, dzięki temu wiertło nie ma bicia i robi otwór równy swojej średnicy.
Powierzchnie skrawające powinny być gładkie tak, aby zmniejszyć przyklejanie się wiórów i ograniczyć tarcie. Kąty skrawania i kąt wierzchołkowy jest zależny od przeznaczenia wiertła.
Koniec części pierwszej.

Wielozadaniowe wiertła Multi Construction

Cześć
      Podczas pracy czasem zachodzi konieczność wiercenia w materiałach mieszanych, otwory w metalowej futrynie, za którą jest beton. Jest to najgorszy z możliwych zestawień materiałów stal i beton. Firma Bosch stworzyła jakiś czas temu wiertło CYL-9 Multi Construction, którym da się wykonywać takie otwory.
      Jest to praktyczne i wytrzymałe wiertło do prawie wszystkich materiałów stosowanych przy wykańczaniu wnętrz, np. do betonu, muru, cegły, eternitu, siporeksu, laminatów, ceramiki, a przy odrobinie wprawy do gresowych o małej klasie twardości, drewna, tworzyw sztucznych, blach metalowych oraz mosiężnych.
Wiertło CYL-9 przeznaczone jest do niskoobrotowej obróbki bezudarowej np. na wkrętarkach. W odróżnieniu jednak od konkurencji i wcześniejszych projektów nadaje się również do wiercenia z użyciem udaru. Z małą uwagą, że nie w super twardych materiałach. Czyli w gipsie tak a w klinkierze nie.

wiertło multi construction

     Budowa wiertła umożliwia na skrawanie metali, tworzyw i drewna. Należy jednak pamiętać, że wiertła te nie są stworzone do wiercenia w stali. Wiercenie to jest możliwe, ale używać je trzeba, jako opcję. Płytka wytworzona z trwałych węglików spiekanych o najdrobniejszych ziarnach. Geometria ostrza została tak opracowana, aby powiązać możliwość skrawania i wiercenia z lekkim udarem. Wieloostrzowy szlif z specjalnym ścinem gwarantuje precyzję wiercenia. Niebagatelny wpływ, na jakość wiertła ma sposób lutowania płytki i szlifowanie po lutowaniu. Zapewnia ono centryczność wiertła, redukuje bicie i co za tym idzie wydłuża żywotność.
Kolejna ważna sprawa to pogrubiony rdzeń wiertła, otrzymano to poprzez dodanie dodatkowej spirali w rowku. Zmniejszono przez to prześwit i rowka. Jednak biorąc pod uwagę fakt, że wiertło CUL-9 skonstuowane zostalo do obróbki z wolnymi obrotami to nie będzie to miało istotnego wpływu na ilość odprowadzanego urobku.
Wiertło dla odróżnienia ma kolor niebieski z metalicznym szlifem.

Właściwości stali nierdzewnej

    Właściwości mechaniczne i magnetyczne ŚRUB I NAKRĘTEK ZE STALI NIERDZEWNYCH, STALI KWASOODPORNYCH WG NORMY ISO 3506. Norma ta jest z roku 2000, od tej pory pojawiły się nowe rodzaje stali nierdzewnych, jednak większość wiadomości jest nadal aktualna i przydatna.
Pierwsza częśc będzie obejmowałacharakterystykę grupy A
Stale z grupy A (struktura austenityczna)
      W ISO 3506 zostało przedstawionych pięć grup stali austenitycznych od A1 do A5. Nie mogą one być hartowane i zwykle są niemagnetyczne. Stale nierdzewne przeznaczone do hartowania to stale martenzytyczne, stanowią jedną z grup stali nierdzewnych o znacznych właściwościach wytrzymałościowych. Przeznaczonych na narzędzia tnące (elementy maszyn tnących, noże kuchenne, sprzęt chirurgiczny)i inne. Stale tej grupy nadają się do zastosowań w mało agresywnych środowiskach korozyjnych. Nie znajdują więc zastosowania do produkcji elementów złącznych ( śruby, nakrętki ze stali nierdzewnej).


      W celu zmniejszenia podatności na utwardzanie, do stali rodzajów od A1 do A5 można dodać miedzi.
Ponieważ tlenek chromu daje większą wytrzymałość stali na korozję, dla stali niestabilizowanych rodzajów A2 i A4 bardzo ważna jest niska zawartość węgla. Z powodu wysokiego powinowactwa chromu do węgla powstaje węglik chromu zamiast tlenku chromu, który jest bardziej właściwy w podwyższonych temperaturach.
      Dla stali stabilizowanych rodzajów A3 i A5, składniki Ti, Nb lub Ta reagując z węglem przyczyniają się do powstania tlenku chromu, co w konsekwencji minimalizuje powstanie korozji niędzy krystalicznej.
Do zastosowań morskich oraz im podobnych wymagane są stale o zawartościach Cr i Ni około 20% i od 4,5% do 6,5% Mo.
Stale austenityczne o wyższej zawartości niklu i w niektórych przypadkach azotu są przeznaczone na blachy głęboko tłoczne. Wzrost stężenia niklu w składzie chemicznym tych stali umożliwia znaczną tłoczność bez zmiany własności magnetycznych.
Przy wysokich naciskach powierzchniowych trące powierzchnie mogą się zacierać. Może to zachodzić na gwincie śrub i nakrętek, dotyczy powierzchni styku, stale austenityczne są do tego bardziej skłonne od stali normalnych. Dla połączeń sprężystych i przy określonych warunkach wykorzystywania zaleca się użycie pary materiałów A2 i A4, lub użyć smar jako warstwę oddzielającą.
Wszystkie części złączne ze stali nierdzewnej austenitycznej są zwykle niemagnetyczne, ich przenikalność magnetyczna wynosi ok. 1. Stale o strukturze ferrytycznej, martenzytycznej, ferrytyczno-austenitycznej-Duplex są magnetyczne.
      Obróbka plastyczna na zimno stali austenitycznych powoduje częściowe przekształcenie fazy austenitycznej w martenzyt, który jest ferromagnetyczny. Zjawisko to zależy od składu chemicznego stali w szczególności od dodatku pierwiastków stabilizujących fazę austenityczną. Proces ten niweluje się przez wyżażanie stali i gwałtowne schłodzenie. Taka operacja powoduje,że powstały martenzyt zostaje przekształcony ponownie w paramagnetyczny austenit.
Również skład chemiczny ma znaczący wpływ na magnetyczność stali nierdzewnej.
Pierwiastki stabilizujące fazę austenityczną (nikiel, azot) zmniejszają skłonność stali austenitycznych do umocnienia przez zgniot. Dodatek molibdenu, tytanu i niobu wpływa na stabilizację fazy ferrytycznej.

Lutowanie twarde i miękkie - poradnik

W technologii łączenia metali mamy dwa rodzaje lutowania twarde i miękkie.
Lutowanie to inaczej sposób spajania metali z wykorzystaniem spoiwa, które ma niższą temperaturę topnienia, niż elementy łączone. Czyli nie są nadtapiane jak to ma miejsce podczas spawania.
Z lutowaniem miękkim mamy do czynienia wtedy kiedy spoiwo ma temperaturę topnienia niższą niż 400 stopni np.
Spoiwo cyno-ołowiowe LC60
Spoiwo cynowo-miedziowe Sn97Cu3

W lutowaniu twardym stosujemy spoiwa o temperaturze topnienia powyżej 650 stopni np.:

Urządzeniami do lutowania są lutownice transformatorowe, lutownice oporowe, palniki gazowe na propan butan, palniki cyklonowe na propan butan, palniki propan + tlen, palniki acetylen + tlen.

Zanim przystąpimy do lutowania trzeba starannie oczyścić powierzchnię z tłuszczów, nalotów,Tlenków, siarczków, kleju itp.. Jest to przesłankakonieczna do powstania poprawnego łączenia.
Elementy czyścimy najpierw:
Mechaniczne, używając noża, włókniny szlifierskiej lub papieru ściernego.
Chemicznie używając do odtłuszczenia denaturatu lub rbenzyny ekstrakcyjnej.
Chemicznie używając do usunięcia siarczków i tlenkow oraz aktywowania powierzchni kwasu lutowniczego, kalafoni i topników.
Lutowanie miękkie polega na łączeniu metali za pomocą łatwo topliwego lutu cynowego. Cyna do lutowania ma przeważnie kształt pałeczek lub pręcików. Występują wraz z topnikiem lub bez. Topnik jest niezbędny do prawidłowego połączenia, zabezpiecza powierzchnie przed powstawaniem tlenków i powoduje, że spoiwo bez trudu zwilża powierzchnię. Należy dbać, aby nie nagrzewać zbytnio lutowanych powierzchni, zwłaszcza przy lutowaniu palnikiem płomieniowym.
Tego typu połączenia są {w niewielkim stopniu odporne mechanicznie, ale świetnie przewodzą prąd i dają gwarancję szczelności. Znajdują zastosowanie w elektryce i elektronice, w instalacjach wodnych i CO.
Jak w praktyce wygląda lutowanie miękkie np. przewodów elektrycznych:

  • Z przewodów usuwamy izolację.
  • Jeżeli są to cienkie przewody to stosujemy jako topnik kalafonię, bo pasta lutownicza zawiera w swoim składzie kwas i może po pewnym czasie sprawić przerwanie styku.
  • Grzejemy grot i nakładamy cynę tak, aby powstała kropelka i przerywamy nagrzewanie.
  • Zanurzamy jeszcze ciepły grot z cyną w kalafonii.
  • Przewody do lutowania zwijamy i pobielamy (połączenia elektryczne), dotykamy do skręconego przewodu grot i włączamy lutownicę.
  • Temperatura sprawi, że nadwyżka topnika spłynie na przewód i odtłuści go i usunie tlenki, chwile po tym roztopiona cyna spłynie na przewód i pokryje go w całości.
  • Jak tylko cyna spłynie na przewód należy natychmiast przerwać nagrzewanie i odsunąć grot od przewodu. Unikniemy w ten sposób przegrzania topnika i utlenienia cyny.
  • Pobielone przewody stykamy jeden z drugim, na grot nabieramy odrobinę cyny z topnikiem (patrz wyżej).
  • Grzejemy połączone przewody, jak tylko cyna na przewodach się roztopi i połączy natychmiast przerywamy nagrzewanie. Uwaga pamiętajmy, że przez parę sekund cyna jest nadal ciekła i tak długo jak nie wystygnie nie można poruszać przewodami.
  • W przypadku lutowania nadzwyczaj cienkich przewodów nie stosujemy pobielania. Całą procedurę robimy w jednym podejściu. W pierwszej kolejności skręcamy przewody następnie lutujemy.
  • Po skończonym lutowaniu można usunąć topnik denaturatem, przede wszystkim, jeżeli korzystamy z pasty lutowniczej.

Lutowanie twarde na przykładzie pękniętej rurki mosiężnej, lut srebrny otulonym.


Lutowanie powinno się przeprowadzać w odpowiednio wentylowanych pomieszczeniach. Pomieszczenie nie powinno być za mocno oświetlone, nie widać wtedy koloru nagrzanego metalu.
Do lutowania twardego używamy palników propan butan, propan-butan + tlen i acetylen + tlen, ogniwa indukcyjne. Wszystko zależy od wielkości lutowanych przedmiotów i użytego lutu. W opisywanym przykładzie mamy długą rurkę mosiężną o średnicy 22mm i grubość ścianki około 1mm . Do takiej pracy wystarczy palnik cyklonowy na propan butan techniczny. Dysza 19mm dająca około 3,5kW.
Lutowanie twarde - przykład:

  • Części lutowane oczyścić mechanicznie i chemicznie.
  • Łączone fragmenty kładziemy na płycie szamotowej, która w minimalnym stopniu zabiera ciepło a przy lutowaniu seryjnym kumuluje je i co więcej ogrzewa otoczenie.
  • Dokładnie dopasowujemy łączone powierzchnie.
  • Szykujemy lut, nie powinien być za gruby, w naszym przykładzie może mieć średnicę 1,5mm - 2mm.
  • Grzejemy palnikiem elementy do temperatury topnienia topnika.
  • Zwilżamy topnikiem elementy lutowane. Kolor metali zmienia się po zwilżeniu topnikiem.
  • Kontynuować grzanie do temperatury roboczej. Zależnie od rodzaju lutu może to być 650-950 stopni.
  • Temperaturę pokazuje kolor metalu.
  • Po osiągnięciu temperatury roboczej dotykamy lut twardy na styku łączenia i czekamy aż się stopi i przeniknie kapilarnie między łączone elementy.
  • W tym momencie przerywamy nagrzewanie.
  • Resztki topnika zmywamy ciepłą wodą.
  • Jeżeli stosujemy lut mosiężny LM-60 do lutowania stali to oprócz topnika na drucie można nasypać w miejsce lutowania boraksu.
  • Jeżeli stosujemy lut fosforowy do łączenia miedzi to nie potrzeba topnika (ja jednak zawsze stosuję)
  • Dalej to praktyka i jeszcze raz praktyka.

Pozdrawiam

Jak wybrać agregat prądotwórczy

Witam
       Bieżący post będzie dotyczył agregatów prądotwórczych i podstawowej informacji, jaka będzie nam potrzebna w trakcie zakupu takiego urządzenia.
Nie będę opisywał, z czego montuje się agregat i podawał technicznych parametrów i rozwiązań stosowanych w agregatach. Są to wiadomości zbędne dla potencjalnego nabywcy.
Z doświadczenia wiem, że najważniejsza sprawą to solidna marka, jeżeli pojawi się nazwa: Endress, Kippor, Honda, Vanguard, Mitsubishi, Hatz, Pezal, to możemy być pewni, że wytwórca zastosował wysokiej klasy silniki i prądnice w takim agregacie. Dodatkowo mamy pewność, że obsługa serwisowa, gwarancyjna i co najważniejsze pogwarancyjna będzie stała na wysokim poziomie. Odradzam zakup agregatów słabej jakości ( tanich do granic rozsądku) i nieznanych marek, bo może się okazać, że po 1-2 krotnym użyciu przeleżą okres gwarancyjny i zgodnie z prawem Murphiego zepsują się tydzień po gwarancji, naprawa może być wówczas nieopłacalna lub niewykonalna.
       Mając pełne przekonanie, co, do jakości, następnym krokiem będzie zdefiniowanie, jakie odbiorniki będzie zasilać nasz agregat prądotwórczy. I tu aby się za bardzo nie rozpisywać podzielę odbiorniki na :
-niewymagające „dobrego prądu” czyli strugarki, frezarki, hydrofory, żarówki, silniki bez sterowników elektronicznych.
-wymagające „dobrego prądu”, a więc kasy fiskalne, mikrofalówki, piece ze sterownikami elektronicznymi, oświetlenie z starterami elektronicznymi, zasadniczo wszystkie te, które są zintegrowane z różnego rodzaju elektroniką.
W przypadku pierwszej grupy wystarczy nam normalny tańszy agregat prądotwórczy pozbawiony systemów automatycznej stabilizacji napięcia tzw. AVR. Takie agregaty mają zastosowanie głównie w stolarniach gdzie ze względu na częste przeciążenia systemy AVR mogą ulec przepaleniu i nie są wskazane, dotyczy silnikow trójfazowych. Do tej grupy zaliczamy agregat trójfazowy PGG5000C3, PGG7000C3.


       Druga grupa dotyczy agregatów jedno lub trójfazowe standardowo zaopatrzone w system automatycznej stabilizacji prądu AVR np.: agregat prądotwórczy PGW5500X, KDE12EA, KGE12E. Oraz agregaty inwertorowe , wytwarzające prąd najwyższej jakości, z racji tego możliwe jest podłączanie nawet najbardziej wrażliwych na zmiany napięcia urządzeń, zaliczamy do nich agregat IG6000, IG2000, IG2600.
Kolejną ważną kwestią jest planowy pobór mocy. Z praktyki wynika, że zapotrzebowanie na energię jest zawsze większe niż podaje na tabliczce znamionowej producent. Stąd wybieramy agregat, który ma minimum 20 procent więcej mocy niż będziemy potrzebować dla odbiorników rezystancyjnych i liniowych( czyli sprzęt komputerowy, lodówki i TV, oświetlenie, grzałki elektryczne, falowniki zasilacze UPS). I agregat o mocy 2-3 krotnie większej dla odbiorników indukcyjnych ( silniki elektryczne, wiertarki stołowe, prasy, traki) szczególnie w przypadku odbiorników trójfazowych. W przypadku niektórych urządzeń z silnikami używa się tzw. łagodne starty, które w znacznym stopniu obniżają pobór prądu przy rozruchu.
Tu się trochę zatrzymam i opisze nieco więcej o agregatach 3-fazowych. Można z nich pobierać prąd jednofazowy, ale nie więcej niż 60% mocy nominalnej agregatu. W przypadku silników złączonych w gwiazdę zapotrzebowanie będzie 3 razy większe niż na tabliczce znamionowej. W przypadku silników połączonych w trójkąt zapotrzebowanie będzie 9 razy większe niż na tabliczce ( dlatego stosuje się włączniki gwiazda trójkąt} chyba, że silnik będzie miał miękki start to wtedy 3 razy większe. W przypadku silników z falownikami zapotrzebowanie będzie 50% większy. Elektronarzędzia z małymi silnikami (silniki komutatorowe) potrzebują 20 % więcej mocy.
       Inną grupą agregatów są te przystosowane do zasilania spawarek, w takim przypadku odradzamy zakup bez wnikliwej uprzedniej konsultacji. Lub wybór agregatu zintegrowanego ze spawarką.
Kolejna sprawa to spalanie, warto sobie zobaczyć w instrukcji, jaka jest to wartość dla przykładu podam:
Agregat prądotwórczy IG2000 moc maksymalna 2000W zużywa 1,75 litra benzyny na 1 godzinę.
Agregat prądotwórczy IG2600 moc maksymalna 2600W zużywa 1,63 litra benzyny na 1 godzinę.
Agregat prądotwórczy KDE3500 moc max. 3200W zużywa 1,39 litra ON na godzinę
Agregat prądotwórczy KDE16EA moc max. 13000W zużywa 4,89 litra ON na godzinę.

AKUMULATORY LI-LION ŁADOWANIE I KONSERWACJA

Cześć
      Jak dbać o akumulatory litowo jonowe.
W naszym sklepie sprzedajemy elektronarzędzia akumulatorowe z akumulatorami niklowo kadmowymi i litowo jonowymi, przy czym te ostatnie, jakkolwiek znacznie droższe stanowią coraz większy odsetek sprzedawanych. Charakterystyka ładowanie - rozładowanie w obu tych typach w dużej mierze się różni i dlatego zdecydowałem napisać parę słów na ten temat. Nie ma tu rzecz jasna znaczenia czy jest to akumulator Makita czy akumulator Bosch lub innego producenta.
           Pierwsza sprawa to rozładowanie do zera. W przypadku aku. litowo kadmowych taka operacja pozwalała na wydłużenie żywotności akumulatora i był rekomendowany przez producentów elektronarzędzi. Kompletnie inaczej jest w wypadku aku. litowo jonowych, pod żadnym pozorem nie powinno się je rozładowywać do zera i przechowywać w takim stanie.
Następna sprawa doładowanie baterii. W przypadku starych aku. LiCd wskazane było ładowanie baterii tylko w przypadku ich całkowitego rozładowanie, procedura doładowania nie była zalecana. W przypadku li-ion jest zupełnie na odwrót. Jeżeli wkrętarka słabnie to wymieniamy na nowy akumulator a wyczerpany od razu wsadzamy do ładowarki. Akumulator Bosch 10.8V lub inny li-lon wymaga częstego ładowania, nawet, jeżeli rozładujemy je w 20%-40%. Pamiętajmy o tym to bardzo ważne!!

akumulator bosch 10.8 v


     I dobrnęlibyśmy do kolejnego punktu a mianowicie przetrzymywania akumulatorów Li-ion. O ile aku. litowo kadmowe przechowywane przez dłuższy czas rozładowały się samoczynnie o tyle litowo-jonowe można magazynować przez kilka miesięcy, ale pod warunkiem, że są naładowanie w 100%. Jeśli zostawimy go rozładowanego na dłuższy czas to w dużej mierze spadnie jego żywotność lub nastąpi nieodwracalna awaria i będzie nadawał się do wyrzucenia.
     I jeszcze kilka uwag. Akumulatory przechowujemy w jak najniższej temperaturze, trzeba unikać miejsc nagrzanych, nasłonecznionych.
Niektórzy producenci jak np. Makita w instrukcji zakazuje ponownie ładować naładowany w 100% akumulator, nie wiem z jakiego powodu ale warto poczytać instrukcje.
To tyle, powyższe informacje są uniwersalne i dotyczą wszystkich typów odbiorników komórek, laptopów i innych. A teraz proponuję odszukać wszystkie aku. li-lon i je czym prędzej naładować.
Pozdrawiam Rafał

Sklep internetowy narzędzia warsztatowe