Flash Hot

Włóknina Ścierna Charakterystyka

Ocena użytkowników:  / 1


    Włókniny ścierne są trójwymiarowym produktem ściernym. Podłoże włókniny wykonane jest z niesplecionych ze sobą włókien syntetycznych odpornych na działanie wody i płynów stosowanych podczas obróbki. Włókny te są bardzo mocne, nie łamią się nie odkształcają i mają tzw. efekt pamięci, czyli po zgięciu wracają do swojej wcześniejszego kształtu.
Do włókien przyklejone są, za pomocą spoiwa z żywic syntetycznych, sortowane ziarna ścierne. Cząstki ziaren są rozstawione równomiernie dokoła włókien w całym przekroju gotowego produktu. Powstaje trójwymiarowa, sprężysta konstrukcja dająca bardzo dobre wyniki podczas obróbki.

 włóknina szlifierska

 

    Wielkość ziaren w odróżnieniu od ściernic podawana jest w szerszym przedziale. W większości materiałów ściernych rozmiar ziarna określana jest zwyczajowo i ujednoliconą normą międzynarodową FEPA i oznaczana literą "P" przed numerem ziarnistości. Wypełnieniee przez ziarno zasady FEPA oznacza, że jego rozmiar dla danej ziarnistości nie jest większa niż określona w normie. W praktyce oznacza, że szlifując granulacją "P80" realizujemy stały i jednakowy poziom zarysowań wykańczanej powierzchni.

W przypadku włóknin gradację nazywa się następująco:

Coarse, grube ziarno- granulacja P80-P120
Medium średnie ziarno- granulacja P120 do P180
Fine wykańczające- granulacja P180 - P240
Very Fine bardzo drobne- granulacja P240 do P320
Ultra Fine polerowanie- granulacja P400 - P600
Super fine polerowanie wykańczające - granulacja P600 do P1000

Użyte ziarna ścierne to przede wszystkim elektrokorund szlachetny, węglik krzemu i czasami cyrkon.

Zalety włóknin:

Przestrzenne ułożenie włókien, równomierne ułożenie ziaren na włóknach, zimna obróbka ścierna ( nie nagrzewa materiałów obrabianych).

Duże odległości między włóknami gromadzą zanieczyszczenia i urobek z obrabianej powierzchni (przedmiot jest obrabiany przez czystą włókninę)

Wodoodporność włóknin, można je myć detergentami, dzięki temu można je stosować na powierzchnie zabrudzone, zatłuszczonych, pokrytych olejami i smarami.

Elastyczność włókien skutkuje tum że łatwo dopasowują sie do niereguralnych kształtów.

    Włókninę ścierną można stosować do pracy ręcznej i mechanicznej ( pasy bezkońcowe, lamelki, ściernice trzpieniowe, włóknina ścierna arkusz). Nadaje się do obróbki ściernej: powierzchni stalowych, nierdzewki, metali kolorowych, takich jak stopy aluminium, mosiądz, miedź, nikiel, jak również dopowierzchni szklanych.

    Ponieważ włóknina ścierna jest wodoodporna może być stosowana w kuchni jako zastępstwo dla czyścików oraz metalowych gąbek. Wytrzymałe włókna oraz materiał ścierny dobrze czyszczą piekarniki i grille, usuwają spalone resztki żywności z garnków i brytwanek.

Nowe przystawki do polerowania i szlifowania

Ocena użytkowników:  / 1

Witam

Wprowadziliśmy nowe przystawki do wiertarki o średnicy 75 mm na rzep do szlifowania i polerowania. Do tych przystawek mamy gąbki polerskie i filce polerskie na rzep.

https://domtechniczny24.pl/dyski-mocuj%C4%85ce-do-fibry-i-kr%C4%85%C5%BCki-na-rzep.html

Dysk na rzep 75 mm

Gąbka polerska 75 mm

 

 

Artykuły ścierne część 3

Ocena użytkowników:  / 0

Kolejny rozdział będzie dotyczył wybranych produktów i zastosowanych technologii.

     Optymalny system produkcji gwarantuje idealną obróbkę powierzchni. Dzięki innowacyjnym technologiom fabryki Bosch wykonuje się wyroby spełniające wysokie wymagania użytkowników z całego świata. Nadzwyczajna technologia łączenia (chroniona prawnie) gwarantuje stałą i wysoką jakość taśm szlifierskich oraz doskonałą jakość obróbki powierzchni. Konfekcjonowanie i łączenie taśm to nadzwyczaj ważne elementy konstrukcji taśmy szlifierskiej, zatem połączenia taśm muszą być dobrane w zależności od zastosowań taśmy oraz specyfice konkretnego produktu. Technologia łączenia taśmy firmy Bosch zapewnia:

  • Brak śladów spowodowanych nierównością łączenia
  • Bardzo precyzyjny przesuw taśmy, bez pozostawiania śladów kleju
  • Specjalne dopasowanie do zastosowań łączenia taśm
  • Wysoką stabilność i wytrzymałość na zerwanie gwarantują długą żywotność

Wyjątkowy proces sztancowania matrycowego to najnowocześniejsza technika produkcji pozwalająca na uzyskanie dokładnie przyciętych krawędzi tarcz szlifierskich, oraz perfekcyjnych otworów o niezmiernie wysokiej jakości. Zaletami tego procesu technologicznego są:

  • Brak wad jakościowych (kruszące się ziarna, źle wykrojone otwory)
  • Czyste i idealnie gładkie otwory, zapewniające większą efektywność systemu odsysania pyłu
  • Brak wyruszania się ziarna, co zapobiega zarysowania szlifowanej powierzchni

      W celu zapobiegania samorzutnemu wypadaniu ziaren podczas szlifowania w wyniku zmieniania się siły nacisku oraz odkształceniom materiały ścierne sia Abrasives są uszlachetniane w procesie liniowym online Multiflex. Materiały ścierne zyskują dzięki temu wyjątkową elastyczność. Właściwość ta jest wyjątkowo ważna przy papierach ściernych przeznaczonych do szlifowania ręcznego oraz papierach w rolkach.
      Ostatnimi czasy pojawiły się ściernice lamelkowe wykonane z płótna ceramicznego. Właściwości samoostrzące tego ziarna sprawiają że tarcze te przeznaczone są do pracy przemysłowej o dużym natężeniu robót. Nowością jest zastosowanie talerza nośnego wykonanego z tworzywa wzmocnionego włóknem węglowym. Ściernice te mają dużo lepsze właściwości amortyzacyjne, przez co lepiej przylegają do podłoża. Sprowadza się to do mniejszego zużycia i odczuwalnej wydajności.

lamelka płótno ceramiczne

Opis artykułów ściernych Bosch część 2

Ocena użytkowników:  / 1

Artykuły ścierne, część druga.


  Pierwszym elementem gwarantującym perfekcyjną obróbkę powierzchni jest podkład. Zapewnia materiałowi ściernemu specjalną właściwość, przydatną do określonych zastosowań. Jako podkład materiału ściernego stosuje się papier, tkaninę, folię z tworzyw sztucznych, fibrę wulkanizowaną, piankę lub ich kombinację. Produkty z podkładem papierowym zmajdują zastosowanie w szlifowaniu ręcznym (oraz ręcznym przy użyciu maszyn) i wykończeniowym oraz maszynowym (szeroko lub wąsko taśmowym). Podkład z tkaniny jest odpowiedni do wysoko wydajnego szlifowania taśmowego jak i do szlifowania profili i konturów oraz do szlifowania wykończeniowego, na jego bazie powstają: pasy bezkońcowe, tarcze listkowe. Fibra natomiast stanowi składnik podkładu do szlifowania rotacyjnego metalu oraz kamienia, produkuje się z niego tarcze fibrowe do obróbki zgrubnej metalu i stali nierdzewnych.
      Drugim elementem jest spoiwo, zachowanie równowagi między dobrą przyczepnością ziarna a elastycznością to w przypadku spoiwa największe wyzwanie. Dla każdego produktu dobrana jest specjalna formuła spoiwa, która w następnej kolejności jest udoskonalana przez naszych chemików. Dzięki wdrożeniu tych specjalnych formuł można produkować bardzo twarde, a przez to agresywne materiały ścierne oraz nadzwyczaj elastyczne produkty. Bosch stosuje tylko spoiwa bez rozpuszczalników.

    Wyróżnione są dwa rodzaje spoiwa, bazowe oraz wierzchnie. Spoiwo bazowe umożliwia wstępnie scalić ziarno szlifierskie z podłożem w określonym układzie i gęstości. Jako spoiwo stosowane są głównie żywice syntetyczne. Spoiwem na dobre łączącym ziarna szlifierskie ze sobą i z podkładem jest spoiwo wierzchnie. Zależnie od przeznaczenia materiału ściernego stosowane są bardziej miękkie i elastyczne albo twardsze i bardziej ciągliwe spoiwa, jednak zwłaszcza żywice syntetyczne. Twardość spoiwa wpływa na agresywność ziarna i trwałość materiału ściernego. Poza spoiwem wierzchnim na materiałach ściernych znajduje się również substancja aktywująca się podczas szlifowania.

 

   

      Trzeci element to ziarno szlifierskie i rozlokowanie ziarna. Twardość oraz wiązkość ziaren szlifierskich w oparciu o surowiec wyjściowy decyduje o właściwościach i przeznaczeniu materiałów ściernych. Najczęściej stosowanymi minerałami szlifierskimi są obecnie korund i węglik krzemu wstępujące w wielu różnych wariantach. Coraz częściej zastosowanie znajdują także nowsze minerały, np. korund cyrkonowy, korund ceramiczny i diament. Udział minerałów pochodzenia naturalnego, jak rubin czy szmergiel, jest coraz mniejszy. Bosch stosuje przy produkcji materiałów ściernych jedynie wysokiej jakości ziarno szlifierskie i jako członek organizacji FEPA respektuje normy FEPA. 

      Starannie wyselekcjonowane ziarno szlifierskie jest łączone z podkładem w innowacyjnym procesie produkcyjnym:


1 Rozlokowanie elektrostatyczne zapewnia, że ziarna są rozmieszczone na pokładzie równomiernie i w pozycji pionowej, tak aby oś wzdłużna była prostopadła do warstwy podkładu. Materiały ścierne z ziarnem nanoszonym elektrostatycznie są agresywne i mają większą wydajność ścierną niż materiały ścierne, w których wykorzystano dystrybucję mechaniczną.


2  Pełne pokrycie- ziarno szlifierskie rozmieszczone jest na pokładzie bez odstępów i pokrywa całą jego powierzchnię. Wówczas w użyciu jest więcej ostrych krawędzi ziarna, wydajność ścierna jest większa, a chropowatość mniejsza.


3  Niepełne pokrycie- ziarno szlifierskie rozmieszczone jest na podłożu z zachowaniem określonych odległości i pokrywa jego powierzchnię w ok. 50%- 70%. Ten typ papieru ściernego zatyka się w mniejszym stopniu i używany jest do szlifowania aluminium, miękkich gatunków drewna, farb i lakierów.


4   Innowacyjna metoda laserowa umożliwia kontrolowane nanoszenie spoiwa kryjącego, co zapewnia równomierną strukturę powierzchni oraz idealną obróbkę szlifierską.

    Czwartym elementem jest powłoka dodatkowa (powłoka stearynianowa). Potwierdziła ona swoją skuteczność zwłaszcza przy szlifowaniu farby, lakieru i masy szpachlowej. Dzięki szczególnemu procesowi powlekania opracowanemu przez sia Abrasives, stearynian jest równomiernie nakładany na spoiwo. Dodatkowa powłoka powoduje zbijanie się lekkiego pyłu lakierniczego w większe odrobiny, które są łatwiej odsysane z powierzchni papieru. Oprócz tego, stearynian działa chłodząco podczas szlifowania lakieru. 

Zalety powłoki stearynianowej:
1  Zapobiega zatykaniu się papieru pyłem
2  Większa wydajność ścierna
3  Papier odznacza Się do czterech razy dłuższą żywotnością niż materiały ścierne bez specjalnej powłoki.


    Specjalna powłoka z substancjami aktywnymi jest używana w głównej mierze przy obróbce stali szlachetnej. zmniejsza temperaturę i zapobiega utlenianiu powierzchni materiału i przy usuwaniu farb i lakierów, szpachli. Substancje aktywne w materiałach ściernych Bosch Best for Inox ułatwiają odprowadzenie pyłu, redukują emisję ciepła w wyniku tarcia i chronią ziarno prze zbyt szybkim zużyciem.
4  Szlifowanie bez nagrzewania powierzchni
5  Brak przebarwień powierzchni podczas obróbki szlifierskiej
6  Silnie ograniczone iskrzenie

Narzędzia ścierne Boscha część 1

Ocena użytkowników:  / 1

Witam
        Firma Bosch ma ponad 130-letnie doświadczenie w opracowywaniu zaawansowanych artykułów ściernych. Przy współpracy z wieloma, wspólnikami m.in. producentami farb i lakierów, analizuje różnorodne potrzeby użytkowników. Wyniki są wykorzystywane w celach badawczych, stanowią one podstawę innowacji artykułów ściernych.
       Od elementów pierwszych aż do finalnego produktu, wszystkie etapy produkcji są planowane w zgodzie z najbardziej zaawansowanymi standardami technologii. Każdy z etapów produkcji idealnie ze sobą współgra, czego efektem są innowacje i optymalizacje procesów produkcyjnych, które pomagają użytkownikowi bez trudu radzić sobie z wyzwaniami dnia codziennego.
      Jakość oraz precyzja artykułów ściernych mają ogromne znaczenie przy obróbce wymagających i drogocennych powierzchni. Każdy z elementów, od podkładu do pokrycia ziarnem jest ważnym składnikiem idealnego wyrobu. Właściwa formuła, wynikająca ze współdziałania wszystkich elementów, ma niezmierny wpływ na rezultat szlifowania. Formuła składa się z czterech elementów, którym w następnym poście poświęcę więcej czasu:


1. Wysokiej, jakości podkład.

Odpowiedni podkład zapewnia lepsze przyleganie, rozciąganie, wyższą odporność na rozerwanie, większą elastyczność i stabilność (na przykład podkłady w których skład wchodzi lateks dają w efekcie nad wyraz stabilne, a jednocześnie elastyczne papiery ścierne do obróbki ręcznej).


2. Równomierne rozprowadzenie spoiwa.

Jednakowe i stałe rozprowadzenie spoiwa bazowego i wierzchniego dzięki wdrożeniu nadzwyczajnej techniki pomiaru. W zależności od przeznaczenia materiału szlifierskiego stosowane są bardziej miękkie i elastyczne, twardsze lub bardziej ciągliwe spoiwa.


3. Właściwe ziarno szlifierskie i jego równomierne rozprowadzenie.

Do poszczególnych zastosowań stosowane jest ziarno optymalne pod względem wielkość, twardości, ciągliwości i kształtu. W celu otrzymania optymalnej, równomiernej odległości pomiędzy ziarnami, szczególnie nadzorowany jest prces pokrywania ziarnem.


4.Powłoka dodatkowa,

Zapewnia łatwiejsze usuwanie pyłu szlifierskiego z materiału ściernego, zapobiega zatykaniu się przestrzeni między ziarnami.

Przecinarki do płytek jaką wybrać?

Ocena użytkowników:  / 1

Cześć
    Elektryczna przecinarka do glazury to elektronarzędzie do cięcia na mokro z silnikiem ulokowanym pod stołem lub nad stołem.
Te pierwsze urządzenia są zazwyczaj lekkie z małymi stołami. Łatwo sie je przenosi i przewozi. Układ chłodzenia w tych maszynkach polega na napełnieniu wodą miski zlokalizowanej pod stołem. Z chwilą uruchomienia tarcza jest zanurzona w wodzie i obracając się ochładza sie i jednocześnie płucze. Wadą tego rozwiązania jest wylewanie sie wody, która w trakcie obrotu tarczy diamentowej spłynie na blat. Dzieje się tak, dlatego że w tych przecinarkach pojemniki na wodę są zawsze mniejsze od blatu. kolejną ich niedoskonałością jest mniejsza dokładność cięcia. Trzeba nabrać praktyki, aby równo przeciąć płytkę.
Przecinarki do glazury z silnikiem umieszczonym pod stołem są znacznie tańsza od modeli z górnym silnikiem i z tego względu są częściej kupowane.
    Jedną z takich maszyn jest przecinarka do glazury DED 7701. Przeznaczona do prac domowych lub profesjonalnych o niewielkim natężeniu pracy. Moc silnika 450 wat, napędza tarczę diamentową o średnicy 180 mm. Klasa wodoszczelności umożliwia na bezproblemową pracę z wodą. Uchylny stół umożliwia na ukosowanie płytek. W przypadku cięcia gresu trzeba dokupić specjalną tarczę do gresu, bo ta dostarczona z maszyną ma zastosowanie jedynie do zwykłych fliz.
Maszyny z górnym silnikiem są przeznaczone do prac profesjonalnych. Zależnie od długości stołu można ciąć płytki metrowe, i dłuższe ( modele DED 7824, Rubi DS-250-1300). Chłodzenie wodą wygląda podobnie jak na frezarkach czy tokarkach. Pompa umieszczona w korycie znajdującym sie pod stołem, pompuje wodę do dyszy umieszczonej nad tarczą. Taki system chłodzenia jest najefektywniejszy.
    Prowadnica, na której znajduje się głowica z silnikiem i z tarczą ma możliwość pochylania się. Można, więc ukosować. Profesjonalne maszyny maja najczęściej mocne silniki, dobrej jakości pompy, i bardzo dobrze dopasowany układ prowadnica rolki. Zapewnia to długą i bezproblemową pracę.


    Przecinarka do płytek Dedra DED 7827 jest dobrym wyborem dla fachowców ceniących jakośc i zwracających uwagę na cenę. Posiada sztywną ramę i porządnie dopasowaną prowadnicę. Silnik o mocy 800 wat umożliwia na cięcie wszystkich fliz do grubości 1 milimetra. Aluminiowy stół pomieści płytki do długości 650 mm. Przecinarka ma możliwość przecinania pod kątem dzięki przykładnicy kątowej i ukosowania po obróceniu silnika na górnej prowadnicy. Tak jak większość maszyn Dedra jest wyposażona w tarczę do płytek szkliwionych. Jeżeli w planach jest cięcie gresu to trzeba samemu dokupić odpowiednią tarczę. Zaletą tej przecinarki jest niewątpliwie cena, do jakości.
    Inna maszyna warta zaprezentowania to w pełni profesjonalna przecinarka do płytek DC-250. Przeznaczona do cięcia gresu porcelanowego, płytek szkliwionych i innych materiałów budowlanych. Bardzo wydajna z silnikiem 1,1kW z dodatkowym zabezpieczeniem termicznym. Posiada składany stół do łatwiejszego transportu. Cięcie pod kątem ułatwiają: precyzyjna przykładnica i listwa z podziałką umieszczona na stole. Silnik z głowicą umieszczony jest na szczelnych łożyskach i doskonale współpracuje z prowadnicą, którą można pochylić do ukosowania.

Kostka do czyszczenia papieru ściernego

Ocena użytkowników:  / 1

Cześć


Dziś o kostce do czyszczenia papieru ściernego, czyli jak wyczyścić pas bezkońcowy.
       Nader często zdarza się w czasie szlifowania taśmą bezkońcową, że papier się zamula. I nie ma tu znaczenia czy używamy szlifierki taśmowej ręcznej, popularnie zwanej czołgiem, czy szlifierki stacjonarnej. Długość taśmy nie ma tu znaczenia. W trakcie szlifowania drewna, przede wszystkim tego z żywicą, czyli iglastego. Zalepiają się wówczas przestrzenie między ziarnami. Tworzy się taki spisek :) żywicy i pyłu, który nagrzewa ziarna, przez co stają się w wyższym stopniu podatne na stępienie. W dodatku wydatnie spada wydajność szlifowania. W przypadku obrabiania stali skorodowanej, elementów stalowych z powłoką lakierniczą lub mokrych, czy wilgotnych detali, sytuacja jest analogiczna. Brud, olej, farba, woda miesza się z opiłkami metalu i zakleja płótno. Taśma bezkońcowa przestaje brać i błyskawicznie się nagrzewa. W przypadku obróbki metali taśmą bezkońcową do tego nagrzewa się materiał a to może być bardzo niekorzystne. W takim wypadku na ogół taśma bezkońcowa nadaje się jedynie do wymiany lub jeżeli ziarna nie zostały przytępione można użyć kostki do czyszczenia papieru ściernego.

https://domtechniczny24.pl/kostka-do-czyszczenia-papieru-%C5%9Bciernego-quickwood.html

 

Jest to kawałek miękkiego tworzywa, który przyciskamy na pas bezkońcowy i powstaje nam taki glut, do którego przyklejają się brudy. Efekt jest więcej niż zadowalający.
Kostkę można przechowywać zamkniętą szczelnie w worku, wtedy nie stwardnieje. Jak będzie twarda to niewiele starci z swoich właściwości. Ja mam ją już około 1 roku i dalej super działa.

Pasy bezkońcowe do metalu

Ocena użytkowników:  / 2

Cześć
       Cały czas staramy się zwiększać nasz asortyment pasów bezkońcowych do drewna i stali. Dotychczas mieliśmy wyłącznie firmy Klingspor, w ostatnim czasie rozszerzyliśmy o papiery i płótna z firmy Starcle. Zwłaszcza chodzi mi o pasy bezkońcowe do metalu na płótnie 641XYP/XP korund. Jest on przeznaczony do obróbki stali konstrukcyjnej, metali nieżelaznych, stali szlachetnej, drewna i skóry. Ziarno jest umieszczone na ciężkim poliestrowym płótnie i na skutek tego ma dobrą wydajnością do ceny. Jest, więc to idealne rozwiązanie do pracy małoseryjnej, gdzie bez zmieniania taśmy bezkońcowej można szlifować różne materiały.

      Kolejnym produktem nieco droższym, bo opartym o ziarno cyrkonowe i przez to wytrzymałym jest 141XYP/141XP I 151XYP/151XP. Oba płótna są na ciężkim podłożu poliestrowym, do którego przytwierdzone jest ziarno elektrokorundu cyrkonowego. Nasyp oczywiście pełny i tu wskazane jest dodać, że jest to nasyp tylko i wyłącznie cyrkonowy a nie mieszanina tańszego elektrokorundu i cyrkonu. To, co odróżnia oba płótna to powłoka w 151XYP/XP, dzięki której taśma pozostaje czysta i nie grzeje się tak bardzo, dzięki temu pozostaje dłużej ostra, a właściwie to ziarna cyrkonu. Pasy bezkońcowe w zależności od rozmiaru 75x2000, 150x6000 są klejone na styk i podklejane taśmą lub na ukos pod kątem około 50 stopni.

Tarcza diamentowa do gresu Żbik

Ocena użytkowników:  / 1

tarcza do twardego gresu 200Tarcze ŻBIK KONESER z nacięciami wentylującymi do cięcia gresu, twardej ceramiki, polskiej firmy INCORPORE. Zastosowany diament o małym ziarnie nie powoduje strzępienia brzegów płytki.
     Zawsze pamiętać przy montażu tarczy na maszynę o centrycznym umocowaniu, tak, aby tarcza nie miała bicia.
Nie zmieniać często tarczy, jak się ułoży na maszynce to ciąć bez zmiany. Zawsze nowiutka tarcza musi się dojść, ale żbiki mają nadzwyczaj delikatny diament, więc na początku nie strzępią, dają bardzo gładkie cięcie bez odprysków.
     Stosować chłodzenie wodą i nie posuwać na siłę to nie biegi. Tarcza diamentowa jak ją szybko się pcha to się nagrzewa i wypręża wówczas pojawiają się odłamki, a w ekstremalnych sytuacjach może pęknąć płytka lub tarcza się zniekształci na stałe i klapa. Tarcze robi polska firma, więc motywuję do wspierania rodaków, bo miłość do ojczyzny to nie kibicowanie trampkarzom na stadionie tylko konkretne działania. Wspierajmy swoich.

Zastosowanie segmentów diamentowych

Ocena użytkowników:  / 2

Witam
Dzisiaj trochę o technologii produkowania segmentów diamentowych i o sposobie spajania ich z dyskiem, tarczą lub wiertłem.
Współcześnie istnieją dwa rodzaje mocowania diamentów na narzędziach. Pierwsza metoda najtańsza to instalowanie ziaren diamentowych bezpośrednio na krążku lub wiertle. Taka metoda dostarcza towar tani do użycia amatorskiego lub ręcznego. W zasadzie nie wykorzystuje się już tej metody do produkcji tarcz diamentowych, ściernic diamentowych do cięcia i szlifowania jedynie do produkcji osełek diamentowych do ostrzenia narzędzi i noży, wierteł diamentowych rurkowych do gresu. Narzędzia te mają nasyp diamentowy na powierzchni i po wyeksploatowaniu warstwy diamentu tracą swoje cechy.
Druga grupa to narzędzia bazujące na segmentach. Ziarna diamentu są mieszane z proszkiem metalowym, który spełnia rodzaj spoiwa. Po czym metodą wypalania i prasowania tworzy się segment o określonym kształcie. Metoda ta, choć bardziej kosztowna jest nieporównywalnie lepsza w przypadku narzędzi do maszyn wysokoobrotowych - tarcze diamentowe, ściernice diamentowe. Można nader precyzyjnie dopasować spoiwo, ziarno diamentu i jego konsystencję do typu obrabianego materiału jak również do warunków pracy.

 

 

 

 

     Obecnie Klasy diamentu syntetycznego rozwija się w kierunku: -rozwijania innowacyjnych metod spiekania i tworzenia nowych maszyn i linii technologicznych,
-produkcji oryginalnych rodzajów ziaren diamentu syntetycznego,
-tworzenia nowych spieków metalu,
-rozwoju maszyn do precyzyjnego łączenia laserem segmentów z narzędziami, tarcze diamentowe, sznury diamentowe, ściernice diamentowe, segmenty diamentowe do maszyn polerskich i wiertła diamentowe.
     Jak wcześniej napisałem sercem narzędzi diamentowych jest segment. Wykonany jest z rzetelnie dobranych rodzajów lub rodzaju diamentu w spieku metalu o ściśle określonych parametrach. Takich jak twardość, czyli wytrzymałość na ścieranie. Gołym okiem można ujrzeć, że diamenty wystają ponad powierzchnię narzędzia. Te wystające diamenty skrawają obrabiany materiał. W trakcie roboty ziarno stopniowo się zużywa podobnie jak spoiwo. W chwili, kiedy diament się zupełnie zużyje odpada a spoiwo powinno odsłonić nowe ziarno. Jest to elementarny warunek, aby narzędzie diamentowe prawidłowo skrawało. Czyli spoiwo powinno sie tak ścierać, aby:
- nie za szybko odsłaniać ziarna- wówczas tarcza lub wiertło diamentowe zużywa sie za szybko.
- nie za wolno - więc na powierzchni tarczy nie ma wystających ziaren i tarcza nie skrawa. Nagrzewa się, sypie iskrami gorącego metalu, deformuje się pod wpływem temperatury.
Podsumowując przy odpowiednio dobranym spoiwie do rodzaju obrabianego materiału, kryształy diamentu systematycznie się zużywają, a spoiwo cały czas odkrywa nowe kryształy, umożliwia ciągłość ścierania aż do całkowitego zużycia się segmentów.


     Jak poprzednio wspomniałem w praktyce nie wygląda to tak różowo. Zaprezentuję dokładniej dwa skrajnie niepożądane przypadki dla lepszego zobrazowania problemu.
Obrabiamy niesłychanie twardy materiał, przykładowo Wiertła do gresu. Wystający kryształ diamentowy na wiertle ściera materiał, spoiwo bardzo mocno spieczone i twarde nie ściera się dostatecznie szybko. Staje się ciągliwe i ślizga sie po powierzchni gresu. Ziarna stępią się do takiego stopnia, że zaprzestają skrawać, grzeją się i odpadają. Kolokwialnie mówi się, że tarcza jest stępiona, na jej powierzchni nie ma diamentów tylko gładka powierzchnia spieku. Dalsze cięcie nie ma sensu, spoiwo miast wycierać się, błyskawicznie się nagrzewa topi, sypie iskrami.
     Drugi przypadek. Obrabiany towar jest bardzo ścierliwy, np.: świeży beton. Tarcza tnie znakomicie, kryształy w zasadzi nie zużywają się. Gorzej z spoiwem, które jest zbyt miękkie i suchy urobek błyskawiczne ściera spoiwo. W efekcie ziarna, które są jeszcze niezużyte i mogłyby skrawać przez dłuższy okres, odpadają. Dlatego że spoiwo, które je podtrzymuje ulega natychmiastowemu wycieraniu. W efekcie tarcza tnie nadzwyczaj szybko, ale także szybko zużywa się i przez to praca staje się nieekonomiczna. Notorycznie po paru minutach okazuje się, że segment zniknął.
     Poprawnie dobrana tarcza diamentowa, sciernica diamentowa lub wiertło diamentowe ma spoiwo i segment zużywający się równomiernie ot cała filozofia.
Warto jedna napomknąć o jeszcze jednym zdarzeniu, a mianowicie o zużywaniu bocznym. Narzędzie diamentowe, tarcza diamentowa i wiertło diamentowe jest tak skonstruowane, aby segment nieznacznie wystawał poza obręb tarczy lub tulei wiertła. Dzięki temu urobek może bez problemu opuścić miejsce cięcia, a tarcza nie klinuje się. Jednakże w trakcie pracy segmenty boczne również się ścierają, przez co segment staje się węższy i z czasem może zupełnie uniemożliwić dalszą pracę. Bazową techniką zabezpieczania się jest zastosowanie chłodzenia z jednoczesnym przymuszonym usuwaniem urobku. Najczęściej jest to woda podawana pod niewielkim ciśnieniem. Chłodzi i wypłukuje urobek. Pamiętajmy, że im bardziej ścierliwy materiał tym szybciej zużywać się będzie boczna powierzchnia. Następniee, aby minimalizować to zjawisko stosujemy takie prowadzenie maszyny, aby nie dopuszczać so tarcia bocznego. Sytuacja gwałtownego zużywania się powierzchni bocznych występuje najczęściej przy cięciu z ręki. Z kolei podczas pracy z użyciem prowadnic minimalizujemy ścieranie boczne.
     Skoro jestem przy cięciu na sucho i mokro to opisze kolejny problem.
Kiedy tarczą tniemy na mokro a kiedy na sucho? Jeżeli dysponujemy ręczną szlifierkę kątową na 230V to nie mamy wyjścia, nie można stosować chłodzenia wodą. Wykorzystujemy wszystkie tarcze, ale zwracamy uwagę na okres pracy i rodzaj tarczy. Tarcze diamentowe z brzegiem ciągłym mają lutowany segment. Temperatura pracy jest znacznie niższa niż przy spawanych laserowo. Czas pracy powinien być znacznie krótszy, niekiedy 10-15 sekund. Po tym okresie może puścić lut a segment odpaść, nie muszę pisać, czym to grozi. Wszystkie tarcze z brzegiem ciągłym mają lutowane segmenty. Oprócz niebezpieczeństwa odlutowania się segmentu istnieje też opcja odkształcenia się tarczy. Przegrzana tarcza ma bicie i w zasadzie nie nadaje się do cięcia gładkiego, bo powoduje nierówne cięcia, z widocznymi szczerbami lub w przypadku cięcia gresu może pękać płytka. Przy cięciu płytek ceramicznych istotne jest uzyskanie gładkiej powierzchni z tego względu skazani jesteśmy na tarcze gładkie, bo tarcze zębate powodują szczerby.
     Reasumując, zawsze, jeżeli to możliwe tarcze chłodzimy.
Gładkie tarcze diamentowe używamy do cięcia płytek, szkła i gresu. Pracujemy ostrożnie, jeżeli tniemy na sucho to bardzo krótko max. 15sek. praktyka pokże.
Tarcze diamentowe segmentowe,zębate, turbo spawane laserowo do materiałów budowlanych i kamienia.
Chłodzenie tylko w sposób ciągły, nie wolno, co jakiś czas polewać, może się zrobić spiek i uszkodzić tarczę lub wiertło.
Jeżeli potrzebujemy tarczę do różnych materiałów wybieramy uniwersalną nie drogą. Jeżeli wiemy, jaki materiał będziemy ciąć można wybrać tarczę lub wiertło diamentowe profesjonalne.

Sklep internetowy narzędzia warsztatowe